유명 자동차 부품 제조업체의 불순물 문제를 해결하기 위해 전기 도금 용액의 순도를 향상시키십시오.

고객이 직면한 어려움:

• 이 고객은 전기 도금 생산 공정 중 니켈 도금 용액에 미세한 고체 불순물 입자가 지속적으로 나타나는 문제로 어려움을 겪고 있습니다. 이러한 불순물은 다음과 같은 원인에서 발생합니다.
  • 잔류 활성탄 분말: 초기 정제를 위한 탄소 처리 후, 미세한 활성탄 분말이 완전히 여과되지 않았습니다.
  • 장비 마모 입자: 펌프 및 파이프라인의 경미한 마모로 인해 발생하는 금속 입자.
  • 불용성 부산물: 전기 도금 공정 중에 생성되는 부산물 물질.

이 미세 입자들은 도금된 부품의 표면에 달라붙어 다음과 같은 결과를 초래합니다.

• 코팅에 얼룩과 거친 부분이 있어 제품의 외관과 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
• 코팅이 고르지 않아 특정 부위의 부식 저항성이 떨어집니다.
• 수율 저하는 여전히 높은 수준으로, 평균 5%의 제품이 재작업되거나 폐기되어 상당한 자재 및 노동 시간 낭비를 초래하고 있습니다.
• 필터 요소의 잦은 교체는 원래 여과 시스템의 효율을 저하시키고 유지 보수 비용을 증가시킵니다.

고객은 1미크론의 절대 여과 정확도를 달성하고 대량의 순환 도금 용액을 처리할 수 있는 효율적이고 안정적이며 유지 관리가 용이한 여과 솔루션을 시급히 필요로 합니다.

우리의 해결책은 다음과 같습니다.

현장 조사 및 기술 상담을 거쳐 맞춤형 솔루션을 제안하고 제공했습니다.SS304 멀티백 필터그들을 위한 것입니다. 구체적인 구성은 다음과 같습니다.

• 모델: TMF-500-4S (지름 500mm, 4개입)
• 여과 정확도: 1미크론 폴리프로필렌(PP) 필터 백(도금 용액과의 최적 호환성을 위해 선정됨)
• 필터 바스켓: 내구성이 뛰어난 SS304 필터 바스켓(벽 두께 1.5mm)으로 제작되어 부식성 환경에서도 장기간 구조적 안정성을 유지하고 변형되지 않습니다.
• 밀봉: 불소 고무 밀봉 링은 니켈 도금 용액의 화학적 부식 및 60℃의 작동 온도에 완벽하게 내성이 있어 누출을 방지합니다.
• 설계: 측면 유입구, 하단 배출구, 2.5인치 ANSI 플랜지 적용으로 기존 순환 배관에 쉽게 통합할 수 있습니다.
• 핵심 장점: 대용량 집진 설계. 각 장치에 #2 필터 백 4개를 수용할 수 있어 넓은 여과 면적을 제공하고 유효 작동 시간을 연장합니다.

실행 및 결과:

고객이 정한 장비 가동 중단 유지보수 기간 내에 신속하게 장비 설치 및 시운전을 완료했습니다. 이 시스템은 고객의 도금 용액 순환 여과 공정에 통합되어 24시간 내내 중단 없이 가동됩니다.

(시행 후 3개월 시점의) 결과 데이터:

제품 품질이 크게 향상되었습니다.

도금 부품 표면의 흠집 및 버(burr) 문제가 기본적으로 해결되었습니다. 제품의 일회성 합격률이 95%에서 99.8% 이상으로 향상되었습니다.

운영 비용이 크게 절감되었습니다.

필터 백 교체 주기가 기존 시스템의 3일에서 2주로 연장되었습니다. 그 결과, 필터 재료 소모량과 수동 유지 보수 비용이 80% 절감되었습니다.

제품의 재작업 및 불량률은 거의 0에 가깝고, 매년 직접적인 비용 절감액은 50만 위안을 초과합니다.

신뢰성 및 보안:

해당 장비는 안정적으로 작동합니다. 설계 압력 1.0 MPa는 0.5 MPa의 작동 압력에서도 충분한 안전 여유를 제공하므로 고객께서는 안심하고 사용하실 수 있습니다.

덮개를 빠르게 열 수 있도록 설계되어 필터 백 교체가 매우 편리하며, 유지보수 시간을 70%까지 줄여줍니다.

고객 의견:

"귀사의 멀티백 필터는 수년간 저희를 괴롭혀왔던 품질 문제를 완전히 해결해 주었습니다. 탁월한 여과 정확도와 매우 긴 수명은 저희의 기대를 뛰어넘습니다. 더욱이, 탄탄한 제조 역량을 갖춘 귀사는 저희의 복잡한 작업 환경을 이해하고 있으며, 저희의 요구에 완벽하게 부합하는 맞춤형 솔루션과 시기적절한 기술 지원을 제공해 주셨습니다. 이는 단순한 장비가 아니라 믿을 수 있는 투자입니다."